|
A imitação dos pneumáticos com borracha de
silicone preto, além de dispensar pintura, pode dar um aspecto mais
realístico ao modelismo. Com um pouco mais de esmero, pode-se ainda criar
verdadeiros mini-pneumáticos dotados de bico para serem inflados. Este
artigo trata da fabricação de pneus sólidos e não pretende esgotar as possibilidades, nem servir como modelo
último. Ele vale, sobretudo, como sugestão alternativa para a criação de
pneus, principalmente para quem está iniciando no modelismo.
PALAVRAS-CHAVE: Pneu, Pneumático, Válvula,
Mini-pneu, Modelismo, Escala.
The imitation of the pneumatic tires with
black silicone rubber, besides dispensing with paint , can deliver a more
realistic aspect to the modeling. With a bit more of care, one can create
truly mini-pneumatic tires with valve stem to be inflated. The matter of
this article deals with making solid tires and does not intend to go
through all the possibilities, nor does it intend to be the ultimate model.
It values, above all, as an alternative suggestion for the creation of the
tires, mainly for whom are begining in the modeling.
KEY WORDS:
Tire,
Pneumatic, Valve, Mini-tire,
Modeling, Scale.
Ivan Gouveia
Pneu 1100 x 22 em escala 1:25
Pneus de borracha de silicone na escala 1:25
Já faz algum tempo que venho tentando escrever
este tutorial. Se demorei muito, não é por ser a fabricação destes pneus
uma coisa muito complicada, mas pelos meus comprometimentos com a
informática, uma vez que o modelismo é um hobby. Então, minhas sinceras desculpas
pela demora.
A medida que se vai lendo e vendo as fotos,
pode-se notar que se trata de algo bem simples. Desprovido de mistérios e
segredos sobre os procedimentos. Uma coisa relevante, entretanto, é a
atenção para com certos tipos de produtos que são empregados no processo.
Para estes itens, em tempo que considero oportuno, coloco observações
quanto ao manuseio. Então, algum EPI (Equipamento de proteção individual)
é necessário.
A construção dos moldes e pneus consiste de
etapas que seguem uma ordem que, dependendo dos recursos de que se possa
dispor, não será necessariamente a apresentada aqui. Neste caso especifico
seguimos o raciocínio seguinte: tomar conhecimento do que queremos, reunir
recursos e executar as tarefas.
ETAPA 1 - DETERMINAÇÃO DO PROJETO
Vamos tomar conhecimento do que queremos. Se
queremos criar um pneu apenas para repor um que está faltando naquele
nosso modelo importado, que provavelmente nem fabriquem mais. Ou se queremos
criar todos os pneus para nossos modelos. Se vamos copiar o pneu de algum
modelo existente no mercado, ou se vamos criar nosso próprio modelo. Eu,
particularmente, prefiro criar meus próprios pneus. Faço isso por duas
razões: é difícil de achar bons modelos na minha escala favorita, ou seja,
1:25; se eu vier a comercializar minhas miniaturas, não quero que nenhum
fabricante venha me chamar à atenção por estar copiando. O inconveniente é
que sempre dá mais trabalho, além de não ficar tão bom quanto aqueles
feitos por uma indústria competente.
Outra questão importante aqui, diz respeito à
escala a ser usada, desenhos, fontes de informação como medidas, peso a
ser suportado, etc.
No nosso caso, vamos fazer pneus maciços
apenas. A escala usada será a de 1:25.
ETAPA 2 - REUNIÃO DE ITENS NECESSÁRIOS
Itens de que se precisa dispor varia muito de
caso para caso, mas em geral são os abaixo relacionados:
-
um maço de velas comuns de mais ou menos 50g
ou 50g de parafina, que é o mesmo material;
-
200g de cera de encerar piso (dá até para
seqüestrar aquela lata de cera que costuma ficar na lá na despensa). A
preferência é para a cera incolor, mas pode ser de qualquer cor;
-
uma vasilha para preparo do desmoldante (quase
sempre dá para conseguir alguma panela velha emprestada em casa, mas o
ideal é que essa vasilha não volte a ter sua antiga finalidade na
cozinha);
-
soprador térmico (pode ser suprido por aquele
secador de cabelo tão disputado em casa, só cuidado para não sujá-lo
muito);
-
uma lata de massa plástica pequena (as mais
comuns são de 1kg, mas pode ser uma de 400g), são aquelas usadas no reparo
da lataria de automóveis;
-
300g de resina poliéster acelerada (é a mesma
resina usada em fibra de vidro (fiberglass)). A preferência por resina
acelerada é a rapidez na curagem, além de dispensar a preocupação com
aceleradores como o cobalto;
-
óculos de proteção;
-
máscara anti pó;
-
uma folha de lixa 220;
-
esmerilhadeira ou micro-retífica;
-
vasilha para preparo da resina;
-
espátula para mexer resina e massa plástica;
ETAPA 3 - PREPARO DO DESMOLDANTE
A cera e as velas serão postas em uma vasilha,
que por sua vez será levada ao fogareiro. A fusão total ocorre em cerca de
5 minutos em fogo baixo. A razão de se usar fogo baixo é a de que se está
trabalhando com um produto altamente inflamável (cera).
Cera e velas
A proporção que considero ideal para esse
desmoldante, é de 50g de parafina (nesse caso velas) para 200g de cera.
Cera e velas já na panela, prontas para serem
levadas ao fogareiro
Cuidado, cera é produto altamente inflamável. Evite ficar mexendo na
vasilha quando estiver no fogo. Principalmente, não fique com o rosto
acima da panela enquanto ele estiver no fogo ou a cera estiver fervendo.
Depois de 5 minutos em fogo baixo, a cera e a
vela se tornaram uma mistura homogênea e os pavios das velas podem ser
retirados com uma pinça ou (já que estamos na cozinha) garfo.
Cera e velas já fundidas na panela
Depois de uns 20 minutos, o desmoldante já se
encontrada no estado sólido e pode ser aplicado com um pincel. Ele deve
ser armazenado em uma vasilha bem fechada porque a cera que o compõe ainda
pode se evaporar a longo prazo.
Desmoldante já no estado sólido e pronto para
ser aplicado com pincel
ETAPA 4 - CONFECÇÃO DO MOLDE
Para facilitar um pouco o andamento do
tutorial, tomei emprestado um pneu de um brinquedo das crianças aqui de
casa. É um pneu de borracha com 45mm diâmetro externo por 17mm de largura.
Esta bem próximo da escala 1:25. Acrescentei um anel de PVC para facilitar
a desmoldagem do centro do pneu.
O pneu da imagem abaixo está brilhoso devido à
aplicação do desmoldante de cera com parafina. A cera foi aplicada com um
pincel comum e em seguida foi dado um jato de ar quente (pode ser usado um
secador de cabelo no lugar de um soprador térmico especifico) para
espalhar uniformemente o desmoldante. É preciso esperar a peça esfriar
para o desmoldante se tornar mais consistente, um ventilador ajuda muito
nisso.
Pneu para o molde de exemplo
Uma vez aplicado o desmoldante no modelo, procedemos a
confecção do molde a partir de uma mistura de resina poliéster com massa
plástica.
Massa plástica (esquerda) e resina (direita)
Cuidado, a resina poliéster, a massa plástica e o catalisador são
produtos inflamáveis e tóxicos. Manuseio-os em local ventilado. Use
máscara e óculos.
Começa-se pondo a massa plástica e a resina
num recipiente plástico próprio para a mistura. O fundo de um frasco
plástico pode ser utilizado para isso. A proporção é de 50% para
cada produto. Mas nada impede de se fazer experiências mudando essas
proporções. Maior quantidade de resina torna a mistura mais fluida e mais
fácil de penetrar nas ranhuras do objeto a ser moldado, mas ela é mais
suscetível a gerar as indesejadas bolhas.
Massa plástica e resina num recipiente
Com uso de uma espátula, mexe-se os dois
produtos até tornar uma massa homogênea. O catalisador deve ser adicionado somente
quando for aplicar a mistura.
Mistura da massa plástica com a resina num
recipiente
Mistura da massa plástica com a resina num
recipiente e frasco de catalisador
O catalisador é um peróxido orgânico que, além
de inflamável, é muito tóxico. Tome muito cuidado com os olhos. Procure também
usar luvas de borracha para manuseá-lo. A quantidade a ser aplicada na
mistura se aprende mais na prática, mas lembre-se de que um frasco,
daqueles que vem com a lata de massa plástica, é o bastante para preparar
toda a massa que vem na lata. Para o molde do exemplo, usei de 6 a 12
gotas de catalisador. Se puser demais, a secagem fica bastante acelerada,
mas pode fermentar e causar bolhas, deixando aquelas falhas indesejadas na
peça. O catalisador só deve ser adicionado quando quando for aplicar a
mistura. Lembre de mexer bem após a adição do catalisador, senão ocorrerão
falhas com bolhas de resina não bem catalisadas, que demora muito para
curar.
Um recipiente plástico, improvisado a partir
de um frasco de um produto qualquer, servira para conter o molde que
vamos fazer. O ideal é que esse recipiente seja flexível, resistente aos
produtos utilizados (evitar usar recipiente de isopor, por exemplo), com
largura que sobre ao menos 4mm em volta da peça a ser moldada (será a
borda do molde) e com a altura da peça a ser moldada. Deve-se levar em
consideração a grossura do fundo do molde, que deve ter cerca de 4mm em
média. A preocupação é para não ficar muito fino e acabar trincando ao se desmoldar uma peça.
Recipiente plástico para conter o molde
Despejamos a mistura já catalisada de resina
com massa plástica até a metade do recipiente escolhido para o molde.
Então, posicionamos a peça com o lado a ser moldado voltado
para baixo, exercendo certa pressão, mas deixando no fundo a distância
equivalente a espessura do fundo do molde, completamos o espaço a volta com a mistura já catalisada de
resina com massa plástica.
Recipiente plástico com a peça no molde
O tempo de cura é bem curto, de 5 a 10
minutos. Com uma pequena espátula ou chave de fenda removemos o excesso de
resina e procedemos a desmoldagem da peça. O ideal para isso é uma
daquelas espátulas plástica usadas em manicure. Pode-se notar que no molde
abaixo ficaram falhas devido às bolhas de ar, que ou são causadas pela
fermentação ou por falha na aplicação da resina. Podem ser corrigidas com
resina aplicada com um palito de dente. Eu refaço o molde.
Com o uso de uma esmerilhadeira ou
micro-retífica cortamos o excesso de material e fazemos o polimento da
superfície com uma lixa 220.
O resultado do molde é o apresentado abaixo,
ainda sem a correção das falhas.
Como foi dito acima, seria melhor descartar
este molde e fazer outro do início.
ETAPA 5 - CONFECÇÃO DO PNEU DE BORRACHA DE
SILICONE
Com moldes prontos, vamos finalmente fazer o
pneus. Começamos aplicando o desmoldante, repetindo o mesmo processo
descrito acima.
Aplicamos a borracha de silicone nas
laterais, exercendo certa pressão para não deixar bolhas de ar.
Em seguida, aplicamos a borracha de silicone
até preencher completamente o molde.
Raspamos o excesso com uma régua (costumo usar
o lado liso de uma lâmina de serra).
Após cerca de 30 horas, a peça de borracha de
silicone está pronta para ser desmoldada. O ideal para essa desmoldagem é
a espátula plástica usada em manicure. Ferramentas de outros materiais
podem agredir tanto a peça quanto o molde.
Depois da banda do pneu ser desmoldada.
Repetimos o processo de aplicação de desmoldante e de borracha de
silicone. Então, posicionamos a banda que foi retirada do molde sobre o
silicone que foi novamente aplicado no molde. Após cerca de 30 horas,
nosso pneu pode ser desmoldado, desta vez puxando pela parte saliente da
banda que ficou por cima.
CRIAÇÃO DO PROTÓTIPO DO ZERO (Scratch)
Fazer o protótipo e molde são processos muito
trabalhosos. É como reinventar a roda literalmente. Mas a justificativa é
a de que não queremos copiar um modelo já pronto por várias questões:
direitos do fabricante, necessidade de uma escala específica, dificuldade
de encontrar um modelo tal como imaginamos e, também, pela satisfação de
vermos algo que criamos.
Neste caso, vamos fazer o protótipo de um pneu
1100 x 22 em escala 1:25.
Começamos esculpindo apenas uma pequena parte
do desenho da banda de rodagem do pneu.
Aqui vai massa plástica automotiva,
micro-retífica, estilete, paquímetro e muita, muita paciência.
O passo seguinte é reproduzir em massa
plástica automotiva a peça que esculpimos pelos métodos descritos acima.
Não se pode esquecer do desmoldante. Fiz cinco peças. Entretanto, as peças
que vão nas laterais foram modificadas. Depois juntamos as peças como na
figura abaixo:
É bom corrigir os defeitos aplicando mistura
de resina com massa plástica com um palito de dentes. Calculamos o
perímetro da circunferência do nosso modelo já descontando a grossura da
banda de rodagem. Então, reproduzimos a peça acima até que dê para montar
uma única peça com o comprimento do perímetro da circunferência que
calculamos. Montado fica como a figura abaixo.
Depois fazemos um molde dessa peça.
Retocadas as falhas mais gritantes, depende da
exigência de cada um, aplicamos o desmoldante para em seguida aplicarmos a
borracha de silicone. Depois de umas duas horas, como é uma camada bem
fina, de cerca de um a dois milímetros, neste caso, a banda de rodagem já
está praticamente pronta:
Colocamos a banda de rodagem já cortada na
medida que precisamos no molde para soldá-la com a própria borracha de
silicone. Basta aplicar um pouquinho do produto, raspando o excesso em
seguida.
A partir daqui, vamos para o torno para
esculpirmos os flancos do pneu. Quando ainda não tinha feito o mini-torno,
eu usava qualquer motor elétrico pequeno, como os das impressoras HP mais
antigas para tornear a peça. Usando o fundo de um frasco plástico
qualquer, com mais ou menos a medida de que precisamos, fazemos um disco
sólido de massa plástica automotiva, que será, digamos, o corpo do pneu.
Feitos os flancos, aplicamos a banda de
rodagem para conferirmos diâmetro e largura.
Estando as medidas de acordo com nossas
especificações, passamos a correção de falhas e colocação da marca ou
outros desenhos. Fiz os sulcos mais profundos para dar mais contraste aos
pneus.
Uma vez que o protótipo esteja satisfatório,
passamos a confecção do molde seguindo os passos descritos acima.
Pneus 1100 x 22 em escala 1:25, produzidos a
partir do protótipo descrito acima.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Muitas outras técnicas e materiais existem. O
objetivo aqui é compartilhar os meus métodos. Muita gente pode conhecer
meios mais práticos de se chegar ao mesmo objetivo e, não duvido, a
resultados muito melhores. Não falo da indústria, que tem mesmo a
obrigação de produzir peças perfeitas. Ficarei grato pelas críticas
construtivas, pois elas sempre contribuem para meu crescimento.
Fazer o protótipo e molde são processos muito
trabalhosos. É como reinventar a roda literalmente. Entretanto, espero, em
breve, mostrar a criação de outros protótipos. Espero poder melhorar os
detalhes do pneu e do aro da roda
Se você se interessou por esse tutorial, pode
livremente colocá-lo em seu site, contanto que cite a origem.
Este
material ainda está incompleto, mais detalhes poderão ser acrescentados a
qualquer tempo.
|
Voltar
Página Inicial
Reflexões
Como é feito...
Contato
